看著一臺臺新發(fā)動機順利通過試機，玉柴機器股份有限公司生產(chǎn)部的副經(jīng)理曾濤不再有曾經(jīng)的那種心痛。
以前，玉柴每臺新的發(fā)動機出廠，必須經(jīng)過40分鐘的“發(fā)動機加油空轉(zhuǎn)”試機。眼看著白白浪費掉的電，所有的玉柴人跟曾濤一樣，都惋惜不已。而如今，同樣是試機，已被裝上電機，發(fā)電后進入電網(wǎng)再使用。“我們有120個試機平臺，一年就能發(fā)電300多萬度！”曾濤很振奮。
作為一家年產(chǎn)各種類型發(fā)動機超過60萬臺的大型制造企業(yè)，玉柴發(fā)動機排放水平與環(huán)境息息相關(guān)。為實現(xiàn)綠色發(fā)展，為主動承擔起更多的環(huán)境責任，“十一五”期間，玉柴投入兩億多元，不斷推進自主創(chuàng)新，搶占發(fā)動機節(jié)能降耗技術(shù)制高點，在大幅降低對環(huán)境影響的同時，企業(yè)核心競爭力得以大幅提升：今年1-10月實現(xiàn)銷售收入304.98億元，同比增長37.79％，提前兩個月完成全年300億元經(jīng)營目標。其中，發(fā)動機銷售63萬臺，同比增長10.21％。
貫穿流程 節(jié)能減排全員參與
在玉柴集團，低碳意識已深入人心，節(jié)能環(huán)保隨處可見。
在辦公樓，原本3部電梯現(xiàn)在只開兩部。另一部要在上班高峰期才會啟用，倡導(dǎo)6樓、7樓以下樓層的員工走樓梯。
“每一條線路、每一盞燈，到空調(diào)、變壓器、電爐和試機等設(shè)備和流程都進行了節(jié)能改造。”曾濤介紹說。
在各車間，玉柴近年投入兩億多元用于節(jié)能減排改造和提升，完成了主要技術(shù)改造項目20個，淘汰了一大批污染大、能耗高的設(shè)備、設(shè)施和工藝，每年節(jié)能效果達8305.86噸標煤，單位產(chǎn)品、產(chǎn)值綜合能耗指標處于同行業(yè)先進水平。
玉柴鑄造中心是新建成的現(xiàn)代化鑄造工廠。這一項目通過引進大量具有國際先進水平的技術(shù)裝備和工藝技術(shù)，使發(fā)動機毛坯壁厚減少了近一半，鑄造用材減少10％，生產(chǎn)過程能耗降低8％，鑄件綜合廢品率由舊鑄造車間的3％降低到1％以內(nèi)。鑄造中心全線建成后，年產(chǎn)鑄件30萬噸，將成為目前亞洲最大規(guī)模的柴油機鑄件生產(chǎn)基地，是玉柴研發(fā)生產(chǎn)節(jié)能環(huán)保綠色動力的重要支撐。
“除了設(shè)備及工藝的改造，我們還建立了職能部門、生產(chǎn)廠、車間三級節(jié)能體系，將節(jié)能指標分解到每個崗位，實行能耗定額管理制度，實現(xiàn)了生產(chǎn)全流程的節(jié)能管理。”曾濤說。
在玉柴，工人們還有很多節(jié)能減排的絕活，如“一澆準”、“一判準”、“一鉤準”等。以“一澆準”絕活為例，它是將熔化的高溫鐵水一次澆入鑄型的澆口杯中，不允許灑出鑄型表面。該項絕活每生產(chǎn)1噸鑄件可節(jié)約鐵水20公斤，每年節(jié)約鐵水1400多噸，節(jié)約材料成本600多萬元。
