一、鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡
產生原因：
1、通往鑄件進口處流道太淺。
2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。
調整方法：
1、加深澆口流道。
2、減少壓射比壓。
二、鑄件表面有細小的凸瘤
產生原因：
1、表面粗糙。
2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。
調整方法：
1、拋光型腔。
2、更換型腔或修補。
三、鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙
產生原因：
1、推件桿（頂桿）太長。
2、型腔表面粗糙，或有雜物。
調整方法：
1、調整推件桿長度。
2、拋光型腔，清除雜物及油污。
四、鑄件表面有裂痕或局部變形
產生原因：
1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均。
2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。
3、鑄件壁太薄，收縮后變形。
調整方法：
1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡。
2、調整及重新安裝推桿固定板。
五、壓鑄件表面有氣孔
產生原因：
1、潤滑劑太多。
2、排氣孔被堵死，氣孔排不出來。
調整方法：
1、合理使用潤滑劑。
2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。
六、鑄件表面有縮孔
產生原因：
1、壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。
2、金屬液溫度太高。
調整方法：
1、在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻。
2、降低金屬液溫度。
七、鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料
產生原因：
1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。
2、進料口厚度太大。
3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。
調整方法：
1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機。
2、減小進料口流道厚度。
3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。
八、鑄件部分未成形，型腔充不滿
產生原因：
1、壓鑄模溫度太低。
2、金屬液溫度低；
3、壓機壓力太小。
4、金屬液不足，壓射速度太高。
5、空氣排不出來。
調整方法：
1、提高壓鑄模，金屬液溫度；
2、更換大壓力壓鑄機。
3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。
九、壓鑄件銳角處充填不滿
產生原因：
1、內澆口進口太大。
2、壓鑄機壓力過小。
3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。
調整方法：
1、減小內澆口。
2、改換壓力大的壓鑄機。
3、改善排氣系統(tǒng)。
十、鑄件結構疏松，強度不高
產生原因：
1、壓鑄機壓力不夠。
2、內澆口太小。
3、排氣孔堵塞。
調整方法：
1、改換壓力機。
2、加大內澆口。
3、檢查排氣孔，給以修整通氣。
十一、鑄件內有氣孔產生
產生原因：
1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡。
2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內。
3、動模型腔太深，通風排氣困難。
4、排氣系統(tǒng)設計不合理，排氣困難。
調整方法：
1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。
2、適當加大內澆口。
3、改進模具設計。
4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。
十二、鑄件內含雜質
產生原因：
1、金屬液不清潔，有雜質。
2、合金成分不純。
3、模具型腔不干凈。
調整方法：
1、澆注進，把雜質及渣清掉。
2、更換合金。
3、清理模具型腔，使之干凈。
十三、壓鑄過程中，金屬液濺出
產生原因：
1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大。
2、鎖模力有夠。
3、壓機動、定模板不平行。
調整方法：
1、重新安裝模具。
2、加大鎖模力。
3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。
