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AM50鎂合金壓鑄件致密性與壓鑄工藝研究

放大字體  縮小字體 發(fā)布日期:2012-12-28
核心提示:以工業(yè)用壓鑄鎂合金AM50為研究對(duì)象,設(shè)計(jì)了階梯塊試樣和基本工藝參數(shù),并對(duì)澆注溫度、模具溫度、鑄造壓力、低速速度、高速速度、高速位置、增壓時(shí)間、增壓位置和料柄厚度等工藝參數(shù)設(shè)計(jì)了不同的變化水平。研究了壓鑄工藝參數(shù)對(duì)鑄件密度的影響規(guī)律,得到了致密度較高的壓鑄件工藝參數(shù)。
       鎂在實(shí)用金屬中密度最小,為1.738g/cm2,具有良好的電磁屏蔽性、阻尼性能和散熱性,鎂合金還有較高的比強(qiáng)度、比剛度、良好的切削加工性能。因此,鎂合金在電子產(chǎn)品、筆記本電腦和通信工具的可攜式殼體等方面應(yīng)用快速增長(zhǎng),在汽車工業(yè)和航空工業(yè)也有廣泛的應(yīng)用。
       在壓力鑄造中,孔洞類缺陷是公認(rèn)的主要缺陷之一,使鑄件力學(xué)性能下降,不宜進(jìn)行熱處理,而且降低了壓鑄件的耐壓性和氣密性,限制了壓鑄件的使用??茁始皻饪追植际窃u(píng)價(jià)壓鑄件質(zhì)量的重要指標(biāo),通常用壓鑄件整體密度來衡量其致密度,永忠的試驗(yàn)結(jié)果顯示,壓鑄件的強(qiáng)度與鎂合金密度有著較好的對(duì)應(yīng)關(guān)系。研究還發(fā)現(xiàn),合金密度是影響鎂合金抗蠕變性能結(jié)構(gòu)敏感性特征的重要因素。
       因此,本研究中,以工業(yè)用壓鑄鎂合金AM50為研究對(duì)象,設(shè)計(jì)了階梯塊試樣和基本工藝參數(shù),并對(duì)澆注溫度、模具溫度、鑄造壓力、低速速度、高速速度、高速位置、增壓時(shí)間、增壓位置和料柄厚度等工藝參數(shù)設(shè)計(jì)了不同的變化水平。研究了壓鑄工藝參數(shù)對(duì)鑄件密度的影響規(guī)律,得到了致密度較高的壓鑄件工藝參數(shù)。
      1、試驗(yàn)的設(shè)計(jì)與密度測(cè)定
      1.1 試驗(yàn)設(shè)計(jì)
      壓鑄階梯塊試樣厚度分別為14mm、11mm、8mm、5mm、2mm。在650 t冷室壓鑄機(jī)(TOY0 BD-650一V4一N)上進(jìn)行壓鑄試樣,壓鑄的基本工藝參數(shù)設(shè)計(jì)為澆注溫度680℃,鑄造壓力67MPa,模具溫度150℃,低速速度0.2m/s,高速速度2m/s,高速位置240mm,增壓時(shí)間40ms,增壓位置290mm,料餅厚度20mm。試驗(yàn)固定其他基本參數(shù),只改變其中一個(gè)參數(shù),改變的參數(shù)設(shè)計(jì)4個(gè)水平;達(dá)到熱平衡狀態(tài)后,所有試驗(yàn)連續(xù)進(jìn)行,每個(gè)水平連續(xù)壓鑄7個(gè)鑄件,并取中間5個(gè)鑄件進(jìn)行檢測(cè)。具體AM50壓鑄工藝條件視情況而定。
      1.2 密度測(cè)定
      階梯塊不同厚度的相同位置加工成形狀相同的試樣進(jìn)行密度測(cè)定,密度測(cè)試方法采用阿基米德法,參照GB/T1423—1996進(jìn)行,公式P=m/(m-m’)×Pt其中,m表示空氣中的質(zhì)量,m’表示在酒精中的質(zhì)量,Pt表示酒精在溫度t時(shí)的密度,P就是鎂合金的密度。試樣質(zhì)量用電子天平(JT5003)測(cè)量,精度1 mg,測(cè)量溫度15~20℃,采用高純度無水乙醇,密度取0.7893g/cm3。圖中的密度是相同條件下密度的平均值作為該條件下的密度。
      2、試驗(yàn)數(shù)據(jù)分析
      2.1  溫度對(duì)密度的影響
      金屬液澆注溫度和模具工作溫度是壓鑄過程的熱因素,控制和保持熱因素穩(wěn)定性,保證良好的充填條件是壓鑄過程的重要工藝條件。在壓力較高情況下,應(yīng)盡量降低澆注溫度,最好是金屬呈粘稠的“粥狀”時(shí)壓鑄,溫度過低會(huì)降低金屬液的流動(dòng)性。合理的澆注溫度不僅改善充型能力,防止缺陷產(chǎn)生,且可避免澆注過程的氧化燃燒。在650℃時(shí),不同厚度階梯塊的密度均較高,680℃時(shí),不同厚度階梯塊的密度均較低,因此,壓鑄AM50合金澆注溫度在650℃左右為好。如果充型較薄的鑄件,可以選擇700℃。模具溫度合理可以避免金屬液急冷,引起鑄件缺陷,降低型腔中的氣體密度,有利于型腔中氣體的排出,獲得表面光潔、輪廓清晰及組織致密的鑄件。階梯塊鑄件結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單,但壁厚有較大的變化,最厚14 mm,最薄處只有2 mm,在模具溫度180℃時(shí),14mm、11mm、8mm、5mm的階梯塊密度最高,模具溫度對(duì)最遠(yuǎn)端2mm試樣(Stepl)的充型影響很明顯,模具溫度越高密度越大。模具溫度過低使金屬液冷卻速度過快,導(dǎo)致壓鑄件表面快速形成硬殼,不利于充型和補(bǔ)縮,易形成冷隔;模具溫度過高,金屬液具有高的熱量,融入相當(dāng)多的氣體導(dǎo)致密度下降。澆注溫度與模具溫度是壓鑄工藝中兩個(gè)相關(guān)的因素,對(duì)于不同壓鑄件應(yīng)有合理的配合。
       2.2  充填速度對(duì)密度的影響
       充填速度包括充填壓室的低速速度、充填型腔的高速速度和高速位置。低速速度是金屬液充填壓室和流道時(shí)的速度,是壓鑄時(shí)間最長(zhǎng)的階段,低速速度要防止壓室卷氣,又要防止溫度下降過多。低速充填時(shí),金屬液形成波浪向前推進(jìn),速度低的時(shí)候,金屬液形成的波浪很小,使液面平穩(wěn)上升充填壓室,因而壓室卷氣較少,密度較大。0.1m/s的速度時(shí),不同厚度階梯塊的密度相對(duì)較高,但是在較小的壓射速度下,不僅會(huì)出現(xiàn)壓室內(nèi)金屬液溫度下降過快的問題,難以保證充填階段良好的流體性能,而且由于充填時(shí)間長(zhǎng),可能會(huì)由于金屬液慢速下形成的波形提前到達(dá)澆道口而形成一定的封閉區(qū)域,導(dǎo)致卷氣。0.2m/s時(shí)階梯塊的密度相對(duì)較低,主要因?yàn)榻饘僖合蚯巴七M(jìn),形成的波浪達(dá)到壓室另一端后返回,和前進(jìn)的波浪疊加,封閉了壓室,使壓室中氣體被卷入金屬液,這時(shí),就會(huì)卷入更多的氣體,從而導(dǎo)致密度下降。0.40m/s階梯塊的密度相對(duì)較高,這時(shí)金屬液掀起的波浪推進(jìn)速度較快,掀起的波浪超過前進(jìn)的波浪,壓室中氣體卷入較少。
       研究表明,充型過程中隨著高速速度的增加,充型時(shí)獲得的充填壓力開始大幅度提高,隨后增加緩慢。從圖3b可以看出,0.7m/s的高速速度時(shí),各厚度階梯塊的密度均高,這主要是由于階梯塊試樣結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,壁厚較大,金屬在型腔中充填較慢,排氣通暢,鑄件具有較高的密度。3.0m/s的高速速度時(shí),階梯塊密度較高,隨著高速速度增加,鑄件內(nèi)的充填壓力和增壓壓力均開始大幅度提高,壓力增加使得金屬氣孔、縮孑L等缺陷減少,密度增加。4.0m/s的高速速度時(shí),密度明顯下降,由于過高的高速導(dǎo)致金屬液流到空氣前面,堵塞排氣通道,空氣被裹在型腔內(nèi)。
       高速位置是指沖頭開始位置到開始施加高速速度位置的距離,應(yīng)該使金屬液充滿壓室和流道時(shí)沖頭的位置。過早,會(huì)導(dǎo)致金屬在流道內(nèi)卷入較多氣體,密度下降;過晚,會(huì)使金屬液低速充填型腔,鑄件溫度下降,同時(shí)也使得高速速度開始較晚,前沿金屬液的動(dòng)能較低,造成鑄件內(nèi)遠(yuǎn)離澆口部位的充填壓力增加不明顯,增壓壓力有所降低,缺陷增加,密度降低。高速位置明顯在230mm時(shí),鑄件的密度最高,200mm、210mm時(shí),這時(shí)金屬液沒有充滿流道,高速引起較多的卷氣,氣孔率增加,密度很低。
       2.3  壓力對(duì)密度的影響
       與壓力相關(guān)的工藝因素主要包括鑄造壓力(即增壓壓力)、增壓時(shí)間、增壓位置和料柄厚度。  高壓是壓鑄區(qū)別于其他鑄造的顯著特點(diǎn),鑄造壓力反映了金屬液凝固結(jié)晶過程中作用于金屬液上的補(bǔ)縮壓力以及壓縮氣體空隙的壓力,補(bǔ)縮與壓縮空隙的壓力必須傳遞到正在凝固的金屬,可使空隙尺寸減小,增加致密性,提高壓鑄件密度。圖4a中可看出,24mpa、35MPa時(shí),密度明顯較低,隨壓力增大,不同厚度階梯塊密度明顯增加,在67MPa、55MPa、44MPa時(shí)的密度較高,44MPa;之后密度變化較小。
      增壓時(shí)間是沖頭將增壓壓力經(jīng)內(nèi)澆口施加在型腔中尚未完全凝固鑄件上的時(shí)間,增壓時(shí)間須小于內(nèi)澆口凝固時(shí)間,增壓時(shí)間越短,越有利于壓力傳遞。20 ms之后,隨增壓時(shí)間延長(zhǎng),鑄件密度降低,故應(yīng)盡量縮短增壓時(shí)間。增壓位置會(huì)影響鑄件內(nèi)的充填壓力和增壓壓力,通過壓力變化作用在鑄件上,增壓位置在280 mm時(shí),各階梯塊的密度均較大。料餅厚度是間接和充填壓力相關(guān)的因素,料餅厚度大,壓鑄時(shí)液相時(shí)間長(zhǎng),越有利于壓力傳遞,鑄件密度會(huì)增加。由圖4d看來,隨料柄厚度增大,鑄件密度增大,當(dāng)料柄厚度達(dá)到30mm時(shí),密度最大;料柄厚度繼續(xù)增加,密度基本保持不變。
       3、結(jié)論
    (1)階梯件密度高的工藝參數(shù)是澆注溫度650℃、模具溫度180℃、鑄造壓力44 MPa、低速速度0.25 m/s、高速速度3m/s、高速位置230mm、增壓時(shí)間20ms、增壓位置280mm、料柄厚度30mm。
    (2)2mm階梯試塊,在澆注溫度700℃、模具溫度200℃、鑄造壓力44MPa、低速速度0.1m/s、高速速度1m/s、高速位置230mm、增壓時(shí)間20ms、增壓位置280mm、料柄厚度15mm時(shí),可獲得較高密度的鑄件。
    (3)5mm和8mm階梯塊在澆注溫度650℃、模具溫度180℃、鑄造壓力44MPa、低速速度0.25~0.4m/s、高速速度3.0m/s、高速位置230mm、增壓時(shí)間20ms、增壓位置280 mm、料柄厚度30mm(可考慮15mm)時(shí),可以獲得較高密度的鑄件。
    (4)11mm階梯試塊在澆注溫度650℃、模具溫度180℃、鑄造壓力44MPa、低速速度0.4m/s、高速速度3.0 m/s、高速位置230mm、增壓時(shí)間20ms(或60ms)、可以獲得較高密度的鑄件。
    (5)14mm階梯試塊在澆注溫度650℃、模具溫度180℃、鑄造壓力44MPa、低速速度0.4 m/s、高速速度3.0m/s、高速位置230mm、增壓時(shí)間20ms、增壓位置280mm、料柄厚度30mm時(shí),可獲得較高密度的鑄件。
 

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