本文研究了一款大眾系乘用車電機外殼鑄件的鑄造工藝，鑄件見圖1。
圖1
該鑄件結構復雜，帶水冷通道和集成結構，擬以金屬型鑄造方案生產(chǎn)。在經(jīng)過經(jīng)驗化鑄造工藝方案開發(fā)后，由MAGMASOFT®模擬了充型和凝固過程，縮孔結果如下（圖2）：
圖2
該結果似乎比較理想，因為MAGMASOFT®顯示的縮孔缺陷偏小。然而該產(chǎn)品的質量要求高，需要更加可靠的方案來確保更完美的鑄件以得到縮孔極致小、生產(chǎn)穩(wěn)定可控的鑄造工藝方案。但結構如此復雜的大型鋁鑄件，試模費用相當高。如果沒有可信的實施方案，勢必費時費力費成本。于是，開發(fā)團隊首先基于鑄件質量要求對該鑄件做了局部化識別，見下圖3。
圖3
這些局部區(qū)域將為重點質量評估對象：不僅鑄造缺陷要極致小，而且要一次鑄造成型，不允許在探傷后修補。于是，開發(fā)團隊針對這些重點區(qū)域做了如下3個方面的工藝優(yōu)化設計，見圖4：
圖4
經(jīng)過努力，完成了18個設計的模擬，并將這18個設計在MAGMASOFT®中自動進行質量評價，軟件按照給定的目標對18個設計進行排序，排名第1的為基于給定目標最優(yōu)的設計方案。圖5為方案評估預覽界面，第一列為設計排名，排名第1的設計方案列在最頂部。
圖5
經(jīng)過軟件提供的統(tǒng)計圖表如圖6分析，開發(fā)團隊發(fā)現(xiàn)：總體上隨著方案的推進，鑄件縮孔逐步減小，見圖6：
圖6
基于MAGMASOFT®自動評價結果，該團隊總結出第19版設計方案，該方案將用于實際試模。同時，在試模具體實施前，該團隊對3大主要影響因素做了DoE設計評估以確定其實際試模時工藝可控窗口。表1為3大主要影響因素：
表1
基于此前的局域區(qū)域，設定了最小化縮孔、氣孔和充型自由面3個判據(jù)。經(jīng)過MAGMASOFT®的DoE分析，得出如下結論：
結論1：提高冷卻效率和澆注溫度并快速澆注，將使得縮孔更加小
結論2：快速澆注有利于平穩(wěn)充型和減少氣孔
至此，該團隊得到了一個可交付實際試模的缺陷和澆注參數(shù)可控的鑄造工藝方案。
